Los moldeadores por inyección de todo el mundo se esfuerzan por hacer que sus operaciones sean más eficientes y productivas. Un área que a menudo se pasa por alto cuando se trata de obtener tales ventajas es el mantenimiento del molde.
Mientras aplica el limpiador, el antioxidante y la grasa, tómese el tiempo para inspeccionar a fondo el molde. Hacerlo le dará la oportunidad de identificar problemas o usar el molde antes de que se conviertan en problemas importantes. Como parte de su registro de mantenimiento, tome nota de cualquier inquietud, aborde las que pueda y haga un seguimiento de la progresión de cualquier problema que no pueda solucionar.
Cuando llegue el momento de volver a poner el molde en producción, los productos utilizados para limpiar y preparar el molde no deberían ser un problema o causar un retraso. los Línea de productos Nanoplas están formulados para mitigar este problema. No causan sangrado ni desechos de inicio, por lo que puede moldearlos y ahorrar tiempo poner en marcha la producción.
La integración de un programa de mantenimiento como elemento central en su estrategia de producción puede permitirle obtener ganancias significativas en productividad al reducir los problemas de inicio y el tiempo de inactividad, haciendo que su operación sea más eficiente y rentable. Para obtener más información sobre cómo la familia de productos Nanoplas puede desempeñar un papel en esa estrategia, contáctenos .
Causas de manchas negras en sus moldes de inyección
Cuando vea motas negras o marrones en su parte moldeada, probablemente esté tratando con material que ha sido severamente degradado. A veces llamado acumulación de carbono, las manchas negras a veces se confunden con contaminación del material. Si bien la contaminación puede ser una causa, deberá mirar más de cerca para saber con certeza.
¿Qué causa las motas negras?
Muy a menudo, las manchas negras son una señal de que el material se ha degradado a un estado carbonizado, lo que generalmente significa que el material ha estado a temperatura durante demasiado tiempo. Sin embargo, hay una serie de cosas relacionadas con el proceso, el molde, la máquina y el material que pueden conducir a especificaciones negras.
Tabla de resolución de problemas de especificaciones negras
Moho
Máquina
Materiales
Proceso de moldeo
Polvo de las superficies de desgaste.
Zonas colgantes, tornillo, barril, etc.
Contaminación
Apagado incorrecto de la máquina.
Temperaturas de los canales calientes
Control del calentador de barril
Material equivocado
Alta temperatura de fusión
Zonas colgantes de canales calientes
Recaudar multas
Largo tiempo de residencia
Se encuentra en la Guía avanzada de solución de problemas de moldeo por inyección: el enfoque 4M (p. 132).
Cómo prevenir las manchas negras en el moldeo por inyección
Lo primero que quiere ver es el tiempo de residencia. Cuando un material pasa demasiado tiempo a temperatura, es propenso a las manchas negras. Sin embargo, es importante tener en cuenta que las motas negras provienen de un problema de tiempo y temperatura. Es decir, debemos analizar no solo el tiempo de residencia sino también el historial de calor del material.
Purgar adecuadamente la máquina durante el apagado y garantizar que la temperatura de fusión no sea demasiado alta (un problema que probablemente no causará motas negras pero que definitivamente puede contribuir a la probabilidad de que un material se degrade) ayudará a mitigar el riesgo de degradación del material.
Si bien el tiempo de residencia es la causa raíz más frecuente de las manchas negras, no pase por alto los desechos y el polvo de las superficies de desgaste del moho. Las cerraduras de ingletes, las placas de desgaste y las superficies de cierre en los moldes pueden crear polvo de metal y penetrar en la cavidad del molde. Si se moldea en la superficie de una parte de color claro, el polvo aparecerá como motas negras. Mantener el molde limpio es crucial para evitar que el polvo cree problemas con la pieza.
Si no puede resolver el problema de inmediato, Zap-Ox es un excelente producto para eliminar gases y manchas en la superficie como especificaciones negras. Es un limpiador en crema que se aplica en el área, se deja reposar durante un minuto o dos y luego se mueve. Traerá la mancha completamente fuera del sustrato sin ningún tipo de lavado.
¿Qué es el agrietamiento en el moldeo por inyección?
Cuando una parte está físicamente fracturada o rota, está experimentando grietas. Las grietas generalmente ocurren debido a las condiciones posteriores al moldeo, pero al solucionar problemas de grietas, desea saber exactamente cuándo está ocurriendo la grieta, ya que lo ayudará a abordar problemas potenciales y finalmente resolver el problema.
Solución de problemas de grietas
Además de las condiciones posteriores al moldeo, el agrietamiento puede ser causado por una serie de configuraciones de proceso, incluida la presión de la segunda etapa, la temperatura de fusión, el tiempo de residencia en el barril, la expulsión, la extracción de piezas, el error del operador, la ruptura del molde y el sello de la puerta.
Proceso de moldeo
Moho
Máquina
Material
Alta presión en la segunda etapa
Socavaciones
Calentamiento excesivo
Contenido de humedad
Temperatura de fusión
Esquinas filosas
Falta de control de procesos
Contaminación
Tiempo de residencia en barrica
Falta de borrador
Rebobinado
Expulsión
Levantador o esquinas deslizantes
Eliminación de piezas
Operador
Velocidad de ruptura del molde
Sello de la puerta
Tabla 24.1 Tabla de resolución de problemas de grietas, que se encuentra en la Guía avanzada de resolución de problemas de moldeo por inyección: el enfoque 4M (p. 224)
Cómo eliminar las grietas en el moldeo por inyección
Si bien las grietas a menudo ocurren después del moho, identificar el problema subyacente es extremadamente importante para evitar que se produzcan grietas. Verifique el diseño de la pieza: ¿hay áreas con esquinas afiladas que actúen como elevadores de tensión e inicien grietas? Si es así, agregar más radio a esas áreas puede aliviar el estrés y, por lo tanto, las grietas.
Durante el proceso de moldeo, es posible que se enfrente a una presión alta en la segunda etapa, haciendo que el material se pegue, lo que puede provocar grietas cuando se abre el molde o durante la expulsión. Una temperatura de fusión alta o un tiempo de residencia inadecuado en el barril podrían degradar la pieza y hacerla susceptible de agrietarse durante la expulsión.
Dado que el agrietamiento generalmente ocurre durante la expulsión, es importante determinar si la expulsión en sí está causando el problema o si es otro problema que deja la parte vulnerable a la expulsión. Detenga el proceso de molde antes de la expulsión y busque grietas. Si los ve, sabe que tiene otro problema. Si no hay grietas, expulse la pieza y verifique nuevamente. Si ve grietas esta vez, sabe que hay un problema de expulsión.
Nanoplas aerosoles de desmoldeo son invaluables cuando se trata de expulsar piezas y pueden ser de gran ayuda si experimenta grietas.
Si la pieza no muestra grietas después de la expulsión, podría ser un problema de eliminación de la pieza o incluso un error del operador. Algo tan simple como un operador que maneja la pieza podría provocar grietas, lo que generalmente significa que hay un defecto de diseño que debe abordarse. El manejo simple de una pieza no debería provocar grietas.
El craqueo es un problema problemático, pero puede brindarle mucha información necesaria sobre lo que debe mejorarse para erradicar el problema.
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¿Qué es la contaminación en el moldeo por inyección?
La contaminación aparece como decoloración, rayas, separación, delaminación y otros tipos de defectos. Debido a que es un área tan amplia con múltiples posibles culpables, es mejor comenzar con el sospechoso habitual: el material llevado a la máquina de moldeo.
Solución de problemas de contaminación
Comenzando con el material, luego trabajando hacia atrás desde allí si es necesario, es más probable que detecte la causa raíz de la contaminación más temprano en el proceso, ahorrándole tiempo y energía y haciendo que las cosas vuelvan a funcionar lo antes posible.
Proceso de moldeo
Moho
Máquina
Material
Pobre cambio
Colgado de canal caliente
Zonas colgadas
Almacenamiento inadecuado
Alta temperatura de fusión
Alta temperatura del canal caliente
Anti-agarre
Rebobinado
Usar superficies
Contaminación robot
Contaminación entrante
Lubricantes
Materiales mixtos
Limpieza
Cómo eliminar la contaminación en el moldeo por inyección
Comience con el almacenamiento de material. Si su material se deja en un recipiente abierto, es casi seguro que terminará con un contaminante. Cada taller de moldeo tiene polvo, suciedad, cartón, madera, metal, grasa y otros contaminantes potenciales en abundancia. Si sus materiales no se almacenan correctamente, cualquiera de esas sustancias extrañas puede provocar contaminación y una parte rechazada.
Otro problema potencial con el material es la molienda. Asegúrese de que nadie esté moliendo el material incorrecto con otros materiales (por ejemplo, solo porque un material sea del mismo color que otro no significa que sea el mismo material). El almacenamiento inadecuado de la molienda puede ser un problema si las sustancias extrañas pueden manchar el material. La máquina en sí misma, si no se limpia adecuadamente, puede agregar contaminantes al molido.
Evitar mezclar materiales. No solo juntar los materiales incorrectos puede provocar contaminación, sino que algunos, como el PVC y el acetal, son peligrosos cuando se mezclan.
Si confirma que todo se está haciendo correctamente con sus materiales, puede pasar a la configuración del proceso, el molde y la máquina para ver si se están introduciendo contaminantes allí.
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En todas las fases del proceso de moldeo (primera etapa, segunda etapa y enfriamiento), las cavidades deben tratarse de la misma manera. De lo contrario, corre el riesgo de varios defectos de moldeo por inyección diferentes. Podemos prevenir estos problemas de antemano asegurando que seis factores clave sean como deberían ser.
¿Qué es el equilibrio de cavidad?
La medida de cuán uniformemente se llena un molde multicavidad se llama equilibrio de cavidad. Los moldes multicavidad no son tan consistentes como los moldes de una sola cavidad, pero dado que los moldes multicavidad generalmente pueden producir piezas a un costo menor, es esencial asegurarse de que el molde esté diseñado para una multicavidad equilibrada. Si una cavidad se llena delante o detrás de las otras, el plástico en esa cavidad se procesará de manera diferente, dando como resultado una parte diferente.
Debemos enfatizar la importancia del equilibrio de la cavidad en todo el proceso. Durante las fases de llenado, empaque, retención, sellado de la puerta, cizallamiento y enfriamiento, cada cavidad debe experimentar las mismas condiciones.
Defectos de moldeo por inyección causados por un pobre equilibrio de la cavidad
Si no tiene un equilibrio de cavidad adecuado en su molde, podría terminar enfrentando:
Tiros cortos
Flash
Lavadero
Quemaduras
Vacíos
Problemas dimensionales
Deformar
Pega
Brillos de labios
Este es un rango bastante grande de problemas que pueden descarrilar su producción y potencialmente su ahorro de costos al usar moldes multicavidad.
Seis factores para el equilibrio perfecto de la cavidad
Para garantizar el equilibrio de la cavidad, las siguientes condiciones deben ser iguales en todas las cavidades:
Longitud del flujo
Desde la entrada de material a cada cavidad, la longitud del flujo debe diseñarse para que sea la misma para todas las cavidades.
Diámetro de flujo
Similar a la importancia de la longitud del flujo, el diámetro del flujo a través de los corredores tiene que ser igual para cada cavidad. Los diámetros de flujo variables pueden causar un nuevo conjunto de problemas.
Cortar
Incluso con diámetros y longitudes de flujo idénticos, los moldes de ocho cavidades seguirán funcionando con desequilibrio ya que las cuatro cavidades internas generalmente se llenan antes que las cavidades externas. Esto se puede combatir con MeltFlipper® de John Beaumont, que resuelve la causa raíz del desequilibrio. También puede agregar un sistema de canal caliente que le permite agrupar cuatro cavidades a la vez, aunque aún puede encontrar problemas con el desequilibrio de corte, aunque no tan grave.
Enfriamiento
Se requiere un enfriamiento eficiente para garantizar que no haya temperaturas de molde diferenciales. Inicie el agua de entrada en el centro del molde, busque una variación de la temperatura de la superficie del molde de 10 ° F y la diferencia entre la temperatura de entrada y salida de agua de cualquier circuito debe ser de un máximo de 4 ° F.
Desfogue
La ventilación equitativa de todas las cavidades les permite a cada uno experimentar las mismas condiciones. Si una cavidad está mal ventilada, probablemente se quemará o se cortará.
Presión de la abrazadera
Sin una presión de sujeción igual aplicada a un molde, corre el riesgo de una ventilación no uniforme.
Los moldes multicavidad son excelentes para el tiempo de producción y el ahorro de costos, siempre y cuando se asegure de que estos seis factores clave sean consistentes cada vez.
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