En todas las fases del proceso de moldeo (primera etapa, segunda etapa y enfriamiento), las cavidades deben tratarse de la misma manera. De lo contrario, corre el riesgo de varios defectos de moldeo por inyección diferentes. Podemos prevenir estos problemas de antemano asegurando que seis factores clave sean como deberían ser.
¿Qué es el equilibrio de cavidad?
La medida de cuán uniformemente se llena un molde multicavidad se llama equilibrio de cavidad. Los moldes multicavidad no son tan consistentes como los moldes de una sola cavidad, pero dado que los moldes multicavidad generalmente pueden producir piezas a un costo menor, es esencial asegurarse de que el molde esté diseñado para una multicavidad equilibrada. Si una cavidad se llena delante o detrás de las otras, el plástico en esa cavidad se procesará de manera diferente, dando como resultado una parte diferente.
Debemos enfatizar la importancia del equilibrio de la cavidad en todo el proceso. Durante las fases de llenado, empaque, retención, sellado de la puerta, cizallamiento y enfriamiento, cada cavidad debe experimentar las mismas condiciones.
Defectos de moldeo por inyección causados por un pobre equilibrio de la cavidad
Si no tiene un equilibrio de cavidad adecuado en su molde, podría terminar enfrentando:
Tiros cortos
Flash
Lavadero
Quemaduras
Vacíos
Problemas dimensionales
Deformar
Pega
Brillos de labios
Este es un rango bastante grande de problemas que pueden descarrilar su producción y potencialmente su ahorro de costos al usar moldes multicavidad.
Seis factores para el equilibrio perfecto de la cavidad
Para garantizar el equilibrio de la cavidad, las siguientes condiciones deben ser iguales en todas las cavidades:
Longitud del flujo
Desde la entrada de material a cada cavidad, la longitud del flujo debe diseñarse para que sea la misma para todas las cavidades.
Diámetro de flujo
Similar a la importancia de la longitud del flujo, el diámetro del flujo a través de los corredores tiene que ser igual para cada cavidad. Los diámetros de flujo variables pueden causar un nuevo conjunto de problemas.
Cortar
Incluso con diámetros y longitudes de flujo idénticos, los moldes de ocho cavidades seguirán funcionando con desequilibrio ya que las cuatro cavidades internas generalmente se llenan antes que las cavidades externas. Esto se puede combatir con MeltFlipper® de John Beaumont, que resuelve la causa raíz del desequilibrio. También puede agregar un sistema de canal caliente que le permite agrupar cuatro cavidades a la vez, aunque aún puede encontrar problemas con el desequilibrio de corte, aunque no tan grave.
Enfriamiento
Se requiere un enfriamiento eficiente para garantizar que no haya temperaturas de molde diferenciales. Inicie el agua de entrada en el centro del molde, busque una variación de la temperatura de la superficie del molde de 10 ° F y la diferencia entre la temperatura de entrada y salida de agua de cualquier circuito debe ser de un máximo de 4 ° F.
Desfogue
La ventilación equitativa de todas las cavidades les permite a cada uno experimentar las mismas condiciones. Si una cavidad está mal ventilada, probablemente se quemará o se cortará.
Presión de la abrazadera
Sin una presión de sujeción igual aplicada a un molde, corre el riesgo de una ventilación no uniforme.
Los moldes multicavidad son excelentes para el tiempo de producción y el ahorro de costos, siempre y cuando se asegure de que estos seis factores clave sean consistentes cada vez.
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Cuando vea un abanico no uniforme desplegado desde la puerta, que aparece como un color o nivel de brillo diferente al plástico circundante, puede estar lidiando con el rubor de la puerta.
¿Qué es Gate Blush?
También conocido simplemente como rubor, o corte de la puerta o halos, el rubor de la puerta es una parte opaca o descolorida que generalmente se encuentra justo dentro de la ubicación de la puerta de una parte. Ocasionalmente, el rubor de la puerta se mostrará en áreas donde hay una transición de pared-stock.
El rubor puede confundirse con chorro, líneas de flujo y marcas de flujo, por lo que debe tener cuidado al solucionar problemas. Dado que la inyección da una apariencia de rubor, querrás confirmar que estás lidiando con el rubor de la puerta antes de solucionar el problema.
Solución de problemas de Gate Blush
Si experimenta rubor, podría deberse al proceso de moldeo, al molde o a la máquina. Vea a continuación las posibles causas.
Proceso de moldeo
Moho
Máquina
Material
Velocidad de inyección
Geometría de la puerta
Boquilla
Temperatura de la boquilla
Temperatura de la punta del canal caliente
Rendimiento de la máquina
Temperatura del molde
Babosa fría bien
Temperatura de fusión
Ubicación de la puerta
Tabla 18.1 Tabla de resolución de problemas de Gate Blush, que se encuentra en la Guía avanzada de resolución de problemas de moldeo por inyección: el enfoque 4M (p. 142)
Cómo eliminar el rubor de la puerta en el moldeo por inyección
Muy a menudo, el culpable es una velocidad de inyección que se establece demasiado alta. Sin embargo, la solución no es tan simple como reducir la velocidad de inyección. No al principio, de todos modos. Antes de reducir la velocidad de llenado, asegúrese de que el tamaño y el diseño de la compuerta sean adecuados. Si su rubor es causado por algo con el diseño de herramientas y trata de procesarlo, corre el riesgo de otros defectos, en particular tomas cortas.
Prestar atención a todas las temperaturas: boquilla, moho y fundir. Si las temperaturas de la boquilla o el molde son demasiado altas, puede impactar el primer plástico en el molde y provocar un sonrojo. Una temperatura de fusión demasiado alta puede dañar la calidad de la formación inicial de plástico fuera de la puerta.
Como mencionamos, verifique el tamaño y el diseño de la puerta antes de intentar procesar un problema potencial de herramientas. Si la compuerta no está al ras de la superficie del molde, debe ajustarse antes de cambiar cualquiera de las configuraciones con el proceso de moldeo.
Si el problema es con la máquina en sí, su primer lugar para buscar debe ser la boquilla. Su longitud, estilo, tipo de punta, orificio de punta y calentadores deben coincidir con el proceso documentado.
Aunque es menos común, podría haber problemas con el material. Las mezclas de PC / ABS y los TPO tienden a ser los más propensos a sonrojarse.
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¿Está experimentando burbujas durante sus procesos de moldeo por inyección? Veamos las posibles causas, y soluciones, para deshacernos de las burbujas.
¿Qué son las burbujas en el moldeo por inyección?
Las burbujas, a veces conocidas como trampas de gas o ampollas, son defectos cosméticos que restan el aspecto de la parte, lo que es especialmente irritante si se ve la parte. Al diagnosticar burbujas, debe tener cuidado, ya que las características son similares a los vacíos. Antes de que pueda solucionar problemas de burbujas (o vacíos), debe asegurarse con cuál está tratando.
¿Es una burbuja o un vacío?
Cuando se forma gas en la corriente de masa fundida, terminas con burbujas. Los vacíos son casos de contracción plástica que crea un vacío en la pared de plástico.
Para determinar si está mirando burbujas o vacíos, caliente lentamente el área con una antorcha o pistola de calor. Si es un vacío, el material de la pared colapsará y mostrará un sumidero. Si es una burbuja, el material de la pared se hinchará debido a la expansión del gas en el interior.
Solución de problemas de burbujas
Una vez que sepa que está tratando con burbujas, estas son las posibles causas:
Proceso de moldeo
Moho
Máquina
Material
Alta temperatura de fusión
desfogue
Rendimiento de la máquina
Contenido de humedad
Baja presión de espalda
Temperaturas de los canales calientes
Grieta en la garganta de alimentación con fugas de agua
Materiales transparentes
Alta descompresión
Línea de agua agrietada
Diseño de tornillo
contaminación
Efecto Venturi
no se derrite
Tabla 18.1 Tabla de solución de problemas de burbujas, que se encuentra en la Guía avanzada de solución de problemas de moldeo por inyección: el enfoque 4M (p. 166)
Cómo eliminar burbujas en el moldeo por inyección
Intente ejecutar una serie de tomas cortas como su primer paso de solución de problemas. Hacerlo te ayudará a ver dónde comienza a aparecer la burbuja, y si solo aparece en ubicaciones específicas, a menudo puedes determinar la causa raíz.
La mayoría de las veces, la causa de las burbujas es el exceso de gas en la parte, que puede provenir de una alta temperatura de fusión, baja presión de retroceso o alta descompresión. Ajustar estas configuraciones, nuevamente usando disparos cortos si puede, podría resolver el problema.
De lo contrario, deberá ejecutar la lista de verificación en la tabla anterior y ajustar la configuración según sea necesario.
Como siempre, utilizando la innovadora línea de Nanoplas revestimientos de moldes de inyección como Heat Cure y Quick Cure, o aerosoles como Tuff Kote y Dri Kote, ayudarán a evitar problemas de moldeo por inyección, particularmente cuando la causa es con el molde, el material o la máquina.
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¿Qué causa la delaminación plástica en el moldeo por inyección?
Cuando puede pelar la superficie de una pieza moldeada, capa por capa, está lidiando con la delaminación, un defecto de moldeo por inyección que a veces también se conoce como laminación o estratificación. Esta es una mala señal: la delaminación perjudica la resistencia de la pieza, lo que la hace poco confiable y potencialmente peligrosa, dependiendo del uso previsto de la pieza.
Causas comunes de delaminación
Al igual que la mayoría de los defectos de moldeo por inyección, la delaminación puede ser causada por uno o más de varios problemas potenciales. Los más comunes: materiales incompatibles. Cuando dos materiales no se pueden unir, se produce una separación que rápidamente se convierte en delaminación.
Los “materiales incompatibles” pueden ser varias cosas.
Demasiada humedad en el material, lo que generalmente se debe a una falla en el secado completo del material antes de usarlo. Durante el proceso de moldeo, la humedad se convierte en vapor, lo que conduce a la delaminación de la superficie.
La delaminación también puede ser causada por un alto esfuerzo cortante, demasiada velocidad de inyección, una temperatura de fusión alta o degradación del material, por lo que debe considerar todos los problemas potenciales durante la resolución de problemas, aunque con mayor frecuencia encontrará su problema con la incompatibilidad de los materiales.
Cómo eliminar la delaminación plástica
Prevenir la delaminación primero requiere que sepas la causa, pero una vez que lo hagas, deberías poder deshacerte del problema.
Asegúrese de usar plásticos que se unirán adecuadamente entre sí. Siempre tenga mucho cuidado para asegurarse de que cada parte que ingresa al molde se haya secado por completo. Cuando aplique aerosoles de desmoldeo, hágalo según lo previsto para no rociar en exceso. Si considera que necesita más spray de liberación del que sabe, entonces su problema podría ser con el molde en sí y es posible que desee repensar el diseño para facilitar la expulsión.
Si encuentra que el problema está en el proceso de moldeo, como el esfuerzo cortante o la temperatura de fusión, ajuste esa configuración según sea necesario para eliminar la delaminación.
Productos de liberación de moldes de nanoplas
Nuestro Heat Cure ™ y Quick Cure Los recubrimientos están diseñados específicamente para permitir la expulsión antiadherente y evitar la delaminación. Son recubrimientos semipermanentes aplicado internamente y puede durar miles de disparos.
A diferencia de otros aerosoles que se vuelven pesados y pueden causar acumulación en el molde, nuestro Tuff Kote y Dri kote Los aerosoles de alto rendimiento se iluminan y son ideales para evitar la delaminación.
Recuerde: con todos los productos de liberación de moho, asegúrese de aplicarlos correctamente.
Las marcas de pasador eyector, a veces llamadas empuje de pasador, son las huellas brillantes o blancas causadas por los pasadores eyectores que se muestran en la superficie de clase A de la pieza. Estas marcas pueden romperse fácilmente durante el uso de los productos reales, por lo que debe evitar las marcas de los pernos expulsores antes de que sucedan.
¿Qué causa las marcas de pasador eyector?
Cuando los pernos expulsores intentan empujar la parte fuera del molde, a veces el molde se pega, lo que hace que aparezcan marcas de pasador en la parte terminada. Sin embargo, el problema puede no estar siempre relacionado con el molde en sí, sino con el proceso de moldeo, la máquina o los materiales.
Los culpables más comunes incluyen:
Presión de inyección demasiado alta, tiempo de permanencia demasiado rápido, temperatura de molde de desbordamiento acompañada de una velocidad de enfriamiento demasiado rápida o desequilibrada, lo que aumenta el estrés interno de los productos.
Calado demasiado pequeño, pulverización incorrecta o insuficiente del agente de desmoldeo o resistencia a la expulsión demasiado grande.
El diseño incorrecto de la unidad de expulsión y las velocidades de expulsión demasiado rápidas pueden provocar un gran esfuerzo de expulsión entre las piezas de plástico y expulsoras.
Diseño inadecuado de la estructura de los productos.
Cómo eliminar Marcas de pasador eyector en moldeo por inyección
Todas las causas anteriores crean una tensión interna innecesaria para el moldeo de los productos, por lo que debemos reducir la resistencia a la expulsión y la tensión aplicada por los pasadores eyectores en las piezas de plástico.
Evitar la inyección excesiva de masa fundida.
Reduzca la presión de inyección y la presión de permanencia. Acortar el tiempo de permanencia.
Reduzca la velocidad de inyección, optimice el diseño del sistema de alimentación y realice un relleno de molde sólido.
Mejore adecuadamente la temperatura del molde, prolongue el tiempo de enfriamiento y reduzca la velocidad de enfriamiento. Optimice el control de temperatura y la estructura del producto para fomentar el enfriamiento uniforme de los productos en el molde.
Aumente el tiro mientras asegura el modo de retención adecuado de las piezas de plástico en el molde.
Analice la resistencia y distribución de expulsión, luego use un molde de expulsión adecuado con pasadores eyectores debidamente dispuestos, tratando de lograr una expulsión equilibrada. Si ve una gran resistencia a la expulsión, aumente el número de pasadores eyectores en esas áreas y expanda las dimensiones de la sección del pasador eyector. Aumente el grosor de la pared donde la marca del eyector puede ocurrir fácilmente en un esfuerzo por fortalecer la resistencia al estrés de los productos.
Aumenta la suavidad de la superficie de la cavidad. Pulir a lo largo de la dirección de expulsión de las piezas de plástico en la etapa final de pulido. Si está puliendo un molde que ya tiene marcas de perno eyector, aplique el pulido correspondiente a la marca eyectora.
Rocíe adecuadamente el agente de desmoldeo.
Productos de liberación de moldes de nanoplas
La mejor manera de resolver las marcas de eyector es con nuestro Heat Cure ™ y Quick Cure revestimientos Estas revestimientos de moldes de inyección se aplican en la sala de herramientas o en la prensa y otorgan características de liberación excepcionales a la pieza en el molde, lo que le permite expulsar sin pegarse y, por lo tanto, eliminar las marcas de empuje del pasador.
Si la única solución es usar un aerosol, pruebe nuestro Tuff-Kote y Dri-Kote Alto rendimiento aerosoles de desmoldeo. Los aerosoles se iluminan y duran muchos disparos, a diferencia de otros aerosoles que son más pesados y pueden causar acumulación en el molde, lo que puede provocar problemas de liberación posteriores o tiempo de inactividad para limpiar los moldes.
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Hay tres tipos de recubrimientos de desmoldeo por inyección Dentro de nuestra familia de Recubrimientos de Nano Moldes y dos formas de aplicarlos, dependiendo del tipo de recubrimiento que esté utilizando. Nuestros recubrimientos de HC y HCF (la alternativa de grado alimenticio al HC) se aplican en la sala de herramientas a temperatura ambiente y todos los recubrimientos de QC (QC, QCRU y QCSI) se aplican en la prensa en un molde caliente.
Estos recubrimientos han sido formulados científicamente con el uso de nanotecnología para crear una barrera semipermanente en la superficie de los moldes que facilita la liberación extraordinaria de piezas de plástico o caucho. El recubrimiento del molde de inyección curado es una película polimérica endurecida, no tóxica e incolora, que solo tiene un espesor de nanómetros 100-200, por lo que no afecta las dimensiones de las piezas terminadas.
Antes de poder hablar de lo real. aplicación de recubrimiento por moldeo por inyecciónNecesitamos hablar sobre la limpieza del sustrato, que es la parte más crítica del proceso de aplicación. Independientemente del tipo de recubrimiento que esté utilizando, el proceso de limpieza es el mismo.
Primero, pre-limpie las superficies con Nanoplas Molde Brite or Power Clean. Retire todos los residuos, aceite, lubricantes y ruSt preventivos de todo el molde, incluyendo los poros y grietas.
Utilice el paño de microfibra blanco incluido con el kit hasta que haya eliminado todo el aceite y los residuos. La tela blanca hace que sea más fácil de ver cuando has conseguido todo. No use trapos de taller, ya que a menudo están contaminados con lubricantes o detergentes y estamos tratando de deshacernos de eso, no de agregarlo.
Luego, humedezca un paño blanco y limpio con etanol, alcohol, acetona o solvente MEK para eliminar cualquier desengrasante o aceite que quede. Antes de comenzar el proceso de aplicación, asegúrese de que la superficie esté completamente seca.
Aplicación de recubrimiento en molde de inyección - HC y HCF
El método de aplicación para HC (Heat Cure) y HCF (Cura de calor de grado alimenticio) los recubrimientos de moldeo por inyección son los mismos, hechos a temperatura ambiente en la sala de herramientas. Puede usar una esponja o paño de microfibra, dependiendo de la configuración real del molde.
Aplique una pequeña cantidad de recubrimiento al hisopo o paño y aplíquelo sobre la superficie en una dirección. Cuando esto se hace correctamente, la superficie debe verse húmeda como si frotara una toallita con alcohol sobre la superficie. Si el hisopo o el paño se seca, vuelva a aplicar el recubrimiento.
Después de aplicar el recubrimiento en una dirección, aplique un segundo recubrimiento en una dirección perpendicular sobre la misma área. La razón de la segunda capa y el cambio de dirección es asegurarse de que toda la superficie esté bien cubierta, ya que la capa puede ser difícil de ver durante la aplicación. Asegúrese de que no haya rayas ni acumulaciones, ya que puede producir un residuo pegajoso una vez curado.
A continuación, con una pistola de calor estándar, comience el proceso de curado. Coloca la pistola en 550-600 grados Fahrenheit. Con la pistola 4-6 a pulgadas de la superficie, aplique calor en un movimiento de barrido lento, hacia adelante y hacia atrás, durante al menos 10 minutos sobre toda el área recubierta.
Cada uno de los recubrimientos de HC y HCF tiene un tinte UV que se mostrará bajo una luz negra, lo que le permite confirmar que toda el área ha sido recubierta.
Si lo desea, puede aplicar una segunda capa para una vida útil más larga. Una vez que esté satisfecho con su recubrimiento, cubra el molde con un paño limpio para evitar que el polvo se asiente en el recubrimiento. Dejar reposar durante al menos tres horas para permitir que el recubrimiento se endurezca completamente.
Estos recubrimientos
Aplicación de recubrimiento en molde de inyección - QC, QCRU, QCSI
Con cualquiera de nuestra familia de recubrimientos Quick Cure (Quick Cure, Quick Cure Rubber y Quick Cure Silicone), aplicará el recubrimiento en la prensa utilizando el control de calor de un termolador.
Después de limpiar el molde a fondo como se describe anteriormente, caliéntelo a 120 grados Fahrenheit. Agite bien el frasco de control de calidad antes de usarlo y durante cualquier nueva aplicación.
Aplique una bruma sobre la superficie del molde o el paño de microfibra incluido en el kit. Limpie ligeramente, en una dirección, asegurándose de crear una capa delgada y uniforme. Eliminar cualquier exceso de acumulación o rayas de inmediato. Una vez que haya cubierto toda el área, vuelva a aplicar el recubrimiento, esta vez limpiando en una dirección perpendicular para asegurarse de que el área esté adecuadamente cubierta.
Una vez que haya aplicado el recubrimiento, caliente el molde a 240 grados Fahrenheit y deje que se cure por 15 minutos antes de la producción. Si su prensa no puede alcanzar los grados 240, aumente el tiempo de curado proporcionalmente a la reducción de temperatura. Una vez curado el molde, está listo para su uso.
Mantenimiento general de moldes
Cuando necesite limpiar sus moldes revestidos, le recomendamos NanoMold Cleaner, la cual fue diseñada para no remover el recubrimiento. Otro limpiadores de moldes de inyección Puede eliminar gradualmente el recubrimiento y reducir el rendimiento del molde con el tiempo.
Para una demostración sobre cómo aplicar nuestros recubrimientos, vea nuestro video sobre cómo aplicar recubrimiento por moldeo por inyección.
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